Norton制造公司的客户包括各大汽车公司、发动机生产厂家以及航空和电力供应商等。在生产中，公司采用长达1.8m的锻件、铸件和方钢生产汽车、飞机和卡车用的曲轴。在加工感应淬火的4140钢曲轴的时候，由于使用了整体硬质合金钻头，Norton制造公司将产量翻了一番，同时，工具的寿命比原来提高了5倍。
由于每个零件上都有20个直径为12.5mm的埋头孔和直径为10.8mm的盲孔。如果在车床上进行有关钻削工序，则要求在经过感应淬火硬化的4140锻钢曲轴的每个端面法兰上加工10个盲孔。其孔深为51mm，埋头孔直径为12.5mm，盲孔直径为10.8mm。而曲轴感应硬化层厚度为5mm，硬度为RC50～55。由于钻头先是经过硬化层，然后再经过下面相对较软的材料，所以钻头磨损非常厉害。
经过多次试用多家工具供应商的产品，最终，Norton制造公司选用了由山特维克可乐满公司提供的镀膜整体硬质合金钻头。经试用验证，这种自定心的 Delta C钻头在实际应用中，能够提供更高的速度和更大的进给量。从而使得Norton制造公司可以将时间减少1/2，并提高了孔的加工质量，同时，使工具的寿命增加了5倍。由于这种钻头的长寿命和更快的加工特性，使得每根曲轴的生产成本降低了40%。
由于设计时就考虑到应该适用于穿透淬火硬化钢和其他坚硬的合金，因此，这种钻头具有良好的耐磨性和韧性、高的刃口安全性和良好的断屑功能。
开始加工时，操作人员先采用铣刀加工曲轴法兰的端面，然后再钻12.5mm直径的孔，以便为10.8mm的钻头形成一个埋头孔，然后再用丝锥进行加工。
一个Delta C钻头在实际生产时可以加工500个孔，因而在钻孔作业中减少了钻头的使用量，增加了设备的运转时间。刀具寿命的延长意味着停机更换刀的时间减少了，也就是机器的运转时间增多了，因此，产量得到了提高。
正是良好的刃口安全性能使得Norton公司能够有信心提高钻削的速度和进给量， 10.8mm和12.5mm这两种钻头的速度都是2200RPM，进给量是305～380mm/min。实践证明，采用原先的钻头时，仅加工一个端面就需要20min，而采用这种新钻头后，加工曲轴的两个端面只需要10min。
在车床上加工曲轴的工序一般包括铣削法兰端面、钻中心孔、钻孔和攻丝等。现在，由于取消了中心钻的使用，时间便减少了。这使得在钻削工序中减少了一道工序。
更快的速度和更大的进给量、提高5倍的刀具寿命以及中心钻的省却，使单件成本大大降低。采用原先的刀具，每班次8h只能生产9根完整的曲轴，而新刀具则可以完成19根完整曲轴的加工。
劳动力成本从每根曲轴44.44美元降低到21.05美元，降低了23.39美元；更长的刀具寿命也降低了单件产品的成本。原先每根曲轴的工具成本是18.80美元，而新的工具可以加工有500个孔的25根完整曲轴，每根的成本是6.56美元，降低了12.24美元。以上两项总共可以节省35.63美元，每根曲轴的成本降低了43%。
除成本降低外，对于Norton制造公司而言，关键是孔的加工质量也提高了。以往常碰到的钻孔尺寸不稳定的问题，通过使用Delta C钻头而解决了。
